在此两种刀具材料之间进行选择，是如何使工件材质、几何形状以及切削速度和送给民与其相适应的工作。有些用户通常并不拘泥于逐条地比较，而是以该刀具对同样的加工所构成的成本，以及能产生多大效益为选择原则。这些用户用价格较低的网讯粗车热处理时残留的锈皮和铁鳞等，然后，用更好些的CBN刀具进行精加工。一般而言，如果硬化深度大于欲车去的材料深度，最好选用CBN。

选择正确的加工方法

从实用的立场考虑，硬质材料车削是一个与工件特性密切相关的过程。它特别适合切削具有错综圆弧、角度，以及半径等几何形状十分复杂的工件。您可以采用单刀尖编程车削的方法，快速又经济地完成加工，而不必为此去购买成形砂轮了，根据经验，大多数硬质材料车削是以91-150?m/min的切削速度和?0.05-0.13mm/min的进给速度进行的。精切吃刀深度一般为0.08－0.5mm。

因此，如何控制好材质的纯度，以及车削以前的热处理、粗车和成形工序，便成为本加工所能达到的精度大小的决定因素了，如果工件硬度波动只有三个洛氏硬度值(举例说)，刀具的切削压力就会变化到足以使您保证不了5μm的尺寸精度。不稳定的硬度和不均匀的吃刀深度，都会损坏这种加工。因此，应该使用合格的材料，保持恒定的金属切削率，并保批热处理硬度在±1或±2个HRC值以内。

工件的长径比也会影响机床保持公差精度的能力。典型的固定床头式车床一般不用尾座对长径比为5:l－6:1的软质工件时，能达到相当严格的精度。由于工件的硬度、刀具的负前角和切削硬质材料所必需的T-倒棱，使得对具压力相当大，因而，当工件无尾座支承时，必须将工件的长径比限制在3:1－4:1。

当然，此限制要随加工的不间而变——也就是说，随工件的材质、硬度以及对粗糙度和精度要求而变。我们以前曾不用尾座支承车削过直径13mm、长度64mm的工件，则是精度很差。

尾座能起一定作用，但它对非是解决所有问题的灵丹妙药。例如，顶尖不能防止直径25mm、长300mm的工件的震颤。对这种工件，您只能采用磨削的办法。要保证比0.005mm更严格的公差精度，采用磨削工艺出比较好。虽然说硬质材料车削不能完全取代磨削，但它可以取代相当大一部分，尤其是工件的长径比较小、形状较复杂时如此。